Avanzar hacia la “fábrica del futuro” y hacia un nuevo escenario productivo a través de soluciones innovadoras en diferentes ámbitos de la cadena de valor: robotización y mecanización de procesos, métodos de inspección y control de calidad, o de mantenimiento y ciclo de vida de las instalaciones, es ya una realidad en la que trabajan tanto empresas como centros tecnológicos y otros agentes especializados de I+D+i.

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En este sentido, Economía 3 de la mano de la Red de Institutos Tecnológicos de la Comunidad Valenciana, Redit, congregó a empresas e institutos para abordar estas cuestiones que generan asimismo, nuevas oportunidades de negocio para el sector industrial.

La firma alicantina Todo Para Sus Pies se orienta a la producción y desarrollo de productos ortopédicos. Ángel Camp, directivo de la misma explica cómo hace ya casi dieciocho años transformaron un proceso totalmente artesanal como era la definición de las plantillas ortopédicas, en un proceso industrial, totalmente automatizado. “De este modo conseguimos a partir de la premisa o el diagnóstico del profesional en la consulta,  realizar un producto repetible, fiable, y personalizable, ya que cada persona tiene unas características concretas, incluso, cada pie es distinto, y poder asegurar esas tres características a partir de un molde totalmente manual  era realmente muy complicado”.

Camp tiene claro que este recorrido ha sido posible gracias al Instituto Tecnológico Inescop, “ellos nos ayudaron primero a saber lo que queríamos y después a transformar esa necesidad en un producto, para poder ofrecer una atención integral desde el diagnóstico de patologías, hasta la producción de los elementos necesarios para darle la respuesta biomecánica apropiada”.

El empresario confirma que Inescop ha colaborado “con nosotros desde el inicio: el estudio de los materiales más adecuados a la hora de escoger el material de la plantilla -en relación al peso, la edad, la actividad del paciente…-, en la integración del concepto de moda, etc.”.

DIGITALIZACIÓN

Asimismo, las premisas han cambiado, según Camp “ahora digitalizamos el pie en tres dimensiones, lo exportamos a un fichero y gracias a un software que desarrollamos junto a Inescop podemos superponer la digitalización y ajustar al máximo las especificidades de la plantilla según los requisitos de los profesionales. Una vez definido el diseño, lo enviamos a nuestro centro de fabricado que lo procesa en un avanzado centro industrial -con máquinas de control numérico, impresoras 3D…-. En este caso, la fábrica no tiene que pensar sino ejecutar, ya que el diseño ha sido previamente estipulado gracias al software”. No obstante, el directivo reconoce que hace falta seguir investigando en relación a los materiales y sus densidades, “ya que suponen , en algunos casos, una limitación en estos momentos”.

Ángel Camp, de Todo Para Sus Pies

Por su parte, Enrique Montiel, adjunto a dirección en el Instituto Tecnológico del Calzado y Conexas, Inescop, explicó cómo el sector del calzado en nuestra Comunidad después de varias reconversiones, está registrando, en los últimos años, importante demanda para volver a localizar centros productivos en la provincia de Alicante, “un retorno de la fabricación que no es un hecho puntual, también está ocurriendo en EEUU (donde existe una fuerte apuesta por parte de la Administración para que esto sea así), incluso en la CEE”.

“Se trata del producto de mayor valor añadido (que apuesta por el diseño, la innovación en los materiales, por mejores prestaciones, etc.), y no solo respecto al zapato de moda, sino en el caso de productos técnicos, botas de seguridad, zapatillas de fútbol sala,…”. En este sentido, Montiel mantiene que la industria española del calzado es moderna, automatizada, ágil y competitiva, con una presencia cada vez más importante de las Tic: “procesos cada vez más digitalizados y robotizados, más integrados, desde el  diseño, hasta la logística y la gestión, pasando por la compra de materiales, etc.”

Si bien, Montiel reconoce que debido a un tejido industrial formado mayoritariamente de pymes “no somos muy fuertes en marcas líderes, pero sí en empresas que, con ayuda de la tecnología, trabajan muy bien en red para estos líderes que se establecen en Alicante y valoran precisamente ese potencial”.

Adela Ruiz

“La moda va muy rápida, nadie quiere tener stocks (solamente existe en el caso del zapato de seguridad), y esto obliga a las empresas a pensar en series corta y a ser muy ágiles para poder mantener la producción en España, aprovechando el coste de oportunidad que supone poder dar un servicio en plazos muy ajustados, comparados con Asia –la apuesta del volumen– y a un precio final competitivo”. De ahí que el responsable de Inescop defienda el hecho de avanzar en procesos de robotización y en la aplicación de tecnología innovadora, “en algunos casos se trata de tecnología presente en el mercado, que con pequeñas adaptaciones podemos incorporarla al sector”.

DOTARSE DE HERRAMIENTAS

En la misma línea incidió Adela Ruiz, directora del área de Sistemas de Optimización Aplicada del Instituto Tecnológico de Informática, ITI quien manifestó que la fabrica del futuro no pasa solo por aplicar tecnología que refuerce la calidad del producto, sino también los procesos. “En este entorno de globalización en el que nos movemos, con proveedores y clientes deslocalizados, y donde las exigencias respecto a la variabilidad de la oferta son muy altas y el ritmo del mercado produce una rápida obsolescencia de los productos, es necesario no solo mejorar todos los procesos de mecanización y robotizado, de tal forma que se consigan sistemas productivos de gran calidad, rápidos, efectivos y fiables,  sino también incidir en el resto de procesos”. Al respecto, Ruiz mencionó además de los productivos, los logísticos, los comerciales, los de gestión, etc. y abogó porque sean soportados por “sistemas muy flexibles que permitan optimizarlos, así como anticipar decisiones y avanzar en esquemas colaborativos entre los distintos eslabones de la cadena de suministro para obtener ventajas competitivas”.

Enrique Montiel

Desde el Grupo Alimentario Citrus, su director de Innovación y Calidad, Rafael Boix, subrayó la importancia de la “eficiencia” para un grupo industrial que facturó en 2013, 113 millones de euros.

Con un flujo “de gran volumen”, tanto de entrada de materia prima –vegetales y hortalizas frescas– como de salida en productos de IV Gama –desde ensaladas cortadas, envasadas y listas para consumir como verduras para cocinar con más de 30 referencias distintas–, Boix confirmó la necesidad de “pertrecharse” de herramientas tecnológicas y de equipos humanos “muy potentes” que garanticen unas instalaciones productivas de “enorme eficiencia, en favor de la seguridad alimentaria, la calidad, el servicio y el precio”.

Boix explicó cómo en el sector de la distribución el componente precio es “decisivo”: “Comparativamente, con otros gastos generales, el consumidor actual dedica un porcentaje relativamente pequeño a la compra, pero en cambio es extremadamente sensible al precio, la presión por tanto de eficiencia en el sector es altísima”.

“En el año 2000 pusimos en el mercado una ensalada a 100 pesetas, hoy, 14 años después, continúa a 60 céntimos. Esto supone haber reducido su precio año tras año, manteniendo siempre la calidad”. “Hemos reinventado la rueda, llenando nuestras fábricas de tecnología y mejorando todos los procesos”. Y es que desde que se recoge el vegetal del campo hasta que está en el supermercado, transcurre menos de día y medio. Visión artificial, sensores y detectores para captar información y controlar los procesos de seguridad alimentaria y los consumos energéticos, ERP de gestión… “y todo integrado con proveedores y clientes”, son algunas de las claves de esta industria que emplea a casi 600 personas. Como ejemplo, Boix concretó cómo están abordando la implantación de un ERP de gestión en la rama agrícola: “se trata de la primera implantación en un sistema agrícola, ya que compartir totalmente la información acelera mucho los procesos, así como la eficiencia de los recursos”, afirmó.

La responsable de ITI puso de manifiesto cómo existe cierta “resistencia histórica” por parte de las empresas para colaborar en proyectos de innovación tecnológica; “normalmente esta se reduce a agentes que aporten sinergias en la propia cadena de suministro”. De ahí, que aboga porque la Administración fomente con algún tipo de incentivo los proyectos que aglutinen a distintas entidades.

Desde que se creó el Grupo, en el año 2000, la compañía ha invertido alrededor de 84 millones en cinco centros productivos con más de 40.000 metros cuadrados: Ribarroja del Túria (Valencia), Antequera (Málaga), Aranda de Duero (Burgos) y Granadilla de Abona (Tenerife).

“Creemos que en la red valenciana de centros tecnológicos el conocimiento es puntero, y podemos obtenerlo de forma rápida y económica…, pero en el caso de la tecnología y los bienes de equipo, principalmente los hemos tenido que adquirir fuera de España, incluso buscar desarrollos adhoc porque no había nada inventado para un nicho que iba creciendo según nuestras innovaciones”, concretó Boix. El grupo ha colaborado recientemente con Aido en un proyecto basado en seleccionar la mejor tecnología para garantizar la seguridad alimentaria en los alimentos infantiles elaborados por su empresa Alnut.

“El problema de la tecnología en España es que donde no había mercado, es decir, donde no había muchas empresas dispuesta a invertir, no se ha generado un sector fuerte, y ese nicho, en algunos casos, lo hemos podido abordar desde los centros tecnológicos con desarrollos muy a medida”, incidió Ruiz.

“Otro problema es la capacidad de inversión de las pymes para llevar a cabo desarrollos importantes por sí solas o implantar soluciones innovadoras como la robotización de procesos”, señaló Montiel.

FLEXIBILIDAD COMO MÁXIMA

No obstante, desde el Instituto Tecnológico de Óptica, Color e Imagen (Aido), el responsable de Visión y Metrología, Juan Hervás, recordó como esa “necesaria transferencia de tecnología” está calando en los procesos más artesanales, de tal manera, que en muchos casos ya pueden ser considerados “procesos industriales automatizados”. En este sentido, puso como ejemplo el gremio de artistas falleros, del que concretó algunos de sus avances.

Juan Hervás

Hervás recalcó que donde la industria española puede ser competitiva es en la “flexibilidad del proceso productivo” y en que realmente el cliente perciba “un valor adicional en el producto”. Describió cómo para el sector óptico, el centro desarrolló un software de gestión capaz de integrar todo el proceso: desde que el paciente se prueba la montura y se extraen los parámetros de fabricación de la lente (ya que esta se adapta a la forma de mirar específica del paciente, a la separación de sus globos oculares, etc.), hasta que automáticamente llega el pedido al proveedor de las lentes para iniciar una fabricación personalizada.

A su juicio, “la complejidad reside en optimizar procesos que son flexibles, porque ya no hablamos de fabricaciones estándar de grandes volúmenes, sino de series cortas que requieren cambios de producción muy ágiles, que ofrecen productos personalizados, adaptados al usuario…”.

Además, Hervás puso el acento no solo en diseñar y desarrollar procesos flexibles, si no, en disponer de las “herramientas que permitan controlar de forma muy precisa todos esos procesos, teniendo en cuenta la inmensa generación de información y datos que deben ser interpretados como un todo, con el fin de optimizar el resultado global”, apuntó.

Rafael Boix confirmó que el Grupo Alimentario Citrus dispone de un presupuesto anual para I+D que ronda el millón de euros, además de otra dotación específica en Tic “estamos invirtiendo especialmente en la captación y monitorización de datos, en la anticipación de pronósticos, en la sensorización de parámetros para evitar cualquier deficiencia,… y en los últimos años, en explotar ese exceso de información con herramientas que suponen un salto cualitativo como el BI, Big Data o Data mining”.

En esta línea, la responsable de ITI incidió en las oportunidades que representa para una compañía “visualizar dónde tiene sus debilidades, hacia dónde se orienta el negocio, cómo le están impactando determinados indicadores y qué supondría hacer determinados ajustes,… y todo ello a través de sistemas muy ágiles y organizados que facilitan la toma de decisiones”.

Ruiz mencionó un proyecto del centro tecnológico para el Grupo Aguas de Valencia, que comprende un software capaz de identificar patrones de consumo que llegan a disparar alertas por posibles fugas: “Identificar anomalías o pérdidas de eficiencia en un sistema productivo resulta de extrema importancia, no solo por temas puramente económicos, sino también por corresponsabilidad social y sostenibilidad”.

No obstante, centrada en el ámbito de las pymes, Adela Ruiz aseguró que actualmente las empresas que ya han ajustado sus estructuras están muy focalizadas en todo proceso que suponga avanzar en la optimización de costes, “tenemos que ser capaces de crecer y mejorar con los recursos que tenemos y en este sentido las Tic tienen mucho que aportar: en temas de consumo energético, aprovechamiento de moldes, materias primas, transporte y logística, organización de la producción, agilidad en los procesos…, Podemos estar hablando de mejoras que permiten reducir los costes en algunos ámbitos entre un 10 y un 20%”, explicó.

Otro de los avances que en el sector calzado está reportando ahorros importantes es la virtualización y renderización de productos “ya que una pyme de la zona puede realizar anualmente unos 700 prototipos y una empresa como Tempe más de 25.000, la tendencia es evolucionar cada vez más del producto físico al virtual, por lo que es posible lanzar toda una campaña de publicidad con productos que no existen y también es fundamental para preselección y redes de distribución”, explicó Montiel.

Rafael Boix

Ángel Camp directivo de Todo Para Sus Pies explicó cómo hacen uso de la herramienta ‘virtual mirror’ “a través del configurador iPad, podemos personalizar (selección de materiales y colores) el modelo de zapato que al cliente le gustaría comprar y gracias al Probador Virtual, este puede ver realmente cómo le sienta el modelo elegido, con ello hemos conseguido unir dos mundos tradicionalmente opuestos: salud y moda. Una vez la decisión está tomada, comienza el proceso de fabricación”.

Esta empresa trabaja también en un proyecto de investigación que trata de desarrollar una herramienta capaz de pronosticar si la plantilla cumplirá el cometido esperado antes de fabricarla.

Por último, Enrique Montiel, responsable de Inescop, hizo hincapié en la importancia de apoyar a la industria “para el mantenimiento de la economía real”, así como al problema de atraer a gente joven y preparada a las fábricas, “el discurso de que la fabricación es clave, todavía no se escucha con la suficiente nitidez y mucho menos se están poniendo las condiciones de contorno necesarias para apoyarla”.